Pielāgotas precīzās metāla štancēšanas presformas, metāla štancēšanas detaļas, stiepšana

I. Saprātīga pilnvarošana
Viedā ražošana ir kļuvusi par galveno dzinēju, lai pārvarētu vājās vietas un uzlabotu kvalitāti un efektivitāti metāla štancēšanas un formēšanas procesos. Tās pamatā ir slēgtas-cilpas kontroles panākšana visā "uztveres-analīzes-lēmuma-izpildes procesā", pilnībā mainot tradicionālo "pieredzes-vadīto" štancēšanas ražošanas modeli. Paļaujoties uz dziļu mākslīgā intelekta, lielo datu, lietiskā interneta un digitālo dvīņu tehnoloģiju integrāciju, štancēšanas iekārtas pakāpeniski sasniedz augstu intelekta un elastības pakāpi.

Inteliģentie sensori un rūpnieciskie IoT termināļi ir pilnībā iegulti štancēšanas ražošanas līnijā, reāllaikā apkopojot galvenos parametrus, piemēram, štancēšanas slodzi, presformas temperatūru, materiāla deformāciju un aprīkojuma vibrāciju. Izmantojot malu skaitļošanu un lielo datu analīzi, apstrādē tiek precīzi identificētas nelielas novirzes, un procesa parametri, piemēram, štancēšanas ātrums, spiediens un klīrenss, tiek dinamiski pielāgoti, lai kontrolētu produkta izmēru pielaides mikronu līmenī, ievērojami uzlabojot veidojošo daļu konsistenci un precizitātes stabilitāti. Tajā pašā laikā viedās diagnostikas un paredzamās apkopes sistēmas, kuru pamatā ir mašīnmācīšanās, var analizēt iekārtu darbības datus, lai prognozētu iespējamos bojājumus, piemēram, presformas nodilumu un detaļu novecošanos, izstrādātu precīzus apkopes plānus, samazinātu neplānotu dīkstāvi un uzlabotu ražošanas līnijas nepārtrauktas darbības efektivitāti.

II. Zaļš un zems{1}}oglekļa saturs

Procesa optimizācijas līmenī tiek izmantota CAE galīgo elementu simulācijas tehnoloģija, lai optimizētu veidņu struktūru un štancēšanas procesu, samazinātu izspiešanas apjomu, optimizētu izkārtojuma dizainu un palielinātu materiālu izmantošanas līmeni līdz vairāk nekā 95%, samazinot lūžņu materiālu izšķērdēšanu. Enerģijas taupīšanas iekārtu, piemēram, servopreses, izmantošana apvienojumā ar viedo enerģijas patēriņa kontroles tehnoloģiju var samazināt enerģijas patēriņu par vairāk nekā 30% salīdzinājumā ar tradicionālajām štancēšanas iekārtām, vienlaikus samazinot aprīkojuma nodilumu un pagarinot iekārtas kalpošanas laiku. Materiālu pielietojuma līmenī otrreiz pārstrādājama augstas -izturības tērauda un vieglo alumīnija sakausējumu, kā arī citu videi draudzīgu substrātu popularizēšana aizstāj daudz -enerģiju-patērējošus un ļoti{8}}piesārņojošus materiālus. Vienlaikus videi draudzīgu smērvielu un hromu nesaturošu pasivēšanas procesu ieviešana samazina piesārņojošo vielu emisijas ražošanas laikā, panākot "tīru ražošanu".

III. Liels ātrums un augsta precizitāte: tehnoloģisko šķēršļu pārvarēšana, lai apmierinātu augstākās -ražošanas pamatvajadzības

Pieaugot prasībām pēc vieglajiem automobiļiem, precīzas aviācijas un miniaturizētiem elektroniskiem komponentiem, ātrdarbīga un precīza apstrāde ir kļuvusi par svarīgu metāla štancēšanas un formēšanas attīstības virzienu. Tās galvenais mērķis ir pārvarēt tehnoloģiskās vājās vietas materiālu formēšanas un precīzas kontroles jomā, panākot dubultu uzlabojumu "efektīvā masveida ražošanā" un "precīzajā formēšanā".

Materiālzinātnes sasniegumi ir nodrošinājuši pamatu ātrdarbīgai un precīzai štancēšanai. Plaša mēroga-jaunu vieglu materiālu, piemēram, augstas-izturības alumīnija sakausējumu, uzlabota augstas-izturības tērauda un ar šķiedru-pastiprinātu kompozītmateriālu loksnes, izmantošana ir veicinājusi nepārtrauktas inovācijas štancēšanas procesos. Izmantojot kompozītmateriālu formēšanas tehnoloģijas, piemēram, silto štancēšanu un karsto štancēšanu, tiek mazināta pretruna starp materiālu augsto izturību un zemo plastiskumu, ļaujot precīzi veidot sarežģītas izliektas virsmas, plānas -sienu struktūras un mikro-izmēra detaļas. Vienlaikus ātrdarbīgas precīzas štancēšanas iekārtu izpēte un izmantošana ir palielinājusi štancēšanas cikla laiku līdz vairāk nekā 200 reizēm minūtē. Nodrošinot ātrdarbīgu{14}}masveida ražošanu, tādas tehnoloģijas kā precīza vadība un kļūdu kompensācija kontrolē izstrādājuma formu un novietojuma pielaides ±0,005 mm robežās, kas atbilst stingrajām augstas{16}}ražošanas prasībām augstas veiktspējas un augstas precizitātes detaļām.