OEM augstas{0}} kvalitātes metāla štancēšanas presformas/galviņas/veidnes LPG piederumiem

Ievads

Progresīvās presformas ir galvenās veidnes štancēšanas ražošanā. Viņi secīgi pabeidz noformēšanas, formēšanas un liekšanas procesus vairākās stacijās, nodrošinot nepārtrauktu un efektīvu ražošanu. Saprātīgs procesa izkārtojums var uzlabot materiālu izmantošanu par 10–15%, samazināt veidņu struktūras sarežģītību un samazināt apstrādes grūtības; optimizēta cikla kontrole var izvairīties no ražošanas līnijas dīkstāves un uzlabot kopējo jaudu. Šajā darbā, balstoties uz praktisko pieredzi, tiek pētīts progresīvo presformu procesa izkārtojums un metodes štancēšanas cikla laika optimizēšanai, štancēšanas procesa efektivitātes un kvalitātes kontroles uzlabošanai.

1. Progressive Die Process Layout Design principi

1.1. Procesa loģika: procesa izkārtojums stingri ievēro secību "vispirms iztukšot, pēc tam saliekt". Vispirms tiek pabeigta caurumu un formas noformēšana, kam seko formēšanas un liekšanas procesi. Tas ļauj izvairīties no turpmākiem procesiem, kas traucē iepriekšējo procesu izslēgšanas dimensijas, nodrošinot vienmērīgu pāreju starp katru procesu un novēršot procesu konfliktus.

1.2. Kompakta struktūra: procesa atstatums tiek kontrolēts 30–50 mm, saīsinot materiālu transportēšanas ceļus, samazinot materiālu atkritumus un palielinot materiāla izmantošanu vienā partijā par 10–15%; kompakts veidņu staciju izvietojums uzlabo veidņu stingrību, kontrolējot veidņu deformāciju 0,01 mm robežās, nodrošinot darbības stabilitāti.

1.3 Ērta pārbaude un apkope: procesa izkārtojumā ir paredzēta vieta pārbaudei un apkopei; galvenās stacijas (štancēšanas un formēšanas stacijas) ir aprīkotas ar novērošanas logiem-reālā laika sagataves kvalitātes pārbaudei; neaizsargātajām daļām (perforatori, vadošie balsti) ir moduļu konstrukcija ātrai demontāžai un nomaiņai, samazinot vienas apkopes laiku līdz 30 minūtēm, nodrošinot ražošanas nepārtrauktību.

2. Zīmogošanas procesa cikla optimizācijas metodes

2.1. Cikla analīze un saskaņošana: katra procesa laika faktiskā mērīšana atklāja, ka viena -soļa iztukšošanas laiks ir 0,1–0,2 sekundes, bet formēšanas un locīšanas procesiem – 0,2–0,3 sekundes. Optimizējot procesu savienojumus un novēršot vājās vietas procesus, tiek nodrošināts, ka cikla laika novirze katram procesam ir mazāka par 0,05 sekundēm vai vienāda ar to. Koordinējot augšupējo un pakārtoto procesu, tiek panākts ražošanas līnijas līdzsvars, kā rezultātā kopējais cikla laiks tiek uzlabots par 20–30%.

2.2. Automātikas un palīgiekārtu pielietojums: automātiskās padeves ieviešana ar padeves ātrumu, kas atbilst štancēšanas cikla laikam un tiek kontrolēts 30-80 reizes minūtē, samazina manuālās padeves laiku. Aprīkojot automātiskās materiālu apstrādes un šķirošanas iekārtas, tiek izslēgta manuāla materiālu apstrāde, saīsinot viengabala ražošanas laiku par 0,3-0,5 sekundēm, nodrošinot cikla laika stabilitāti un konsekvenci, kā arī samazinot cilvēku kļūdas.

2.3. Procesa parametru optimizācija: pamatojoties uz sagataves materiālu un biezumu, štancēšanas spēka kļūda ir iestatīta uz mazāku vai vienādu ar ±5%. Tiek izvēlēts veidņu tērauds H13 un SKD11, un, lai samazinātu apstrādes pretestību, tiek izmantota gāzu nitridēšanas virsmas apstrāde. Lai uzlabotu cikla efektivitāti, tiek izmantota īpaša smērviela, lai samazinātu berzes koeficientu līdz 0,1, saīsinātu štancēšanas laiku vienā štancēšanas ciklā un palielinātu štancēšanas biežumu no 30 reizēm minūtē līdz 50-80 reizēm minūtē.