Pieredzējis precīzo automobiļu nerūsējošā tērauda/metāla detaļu progresīvās štancēšanas presformu ražotājs

Metāla štancēšanas presformu apstrādei jāievēro standartizētas procedūras. Katra galvenā posma praktiskā informācija ir šāda: Projektēšanas fāzē galvenie ir apzīmogotās daļas faktiskie izmēri un formēšanas prasības. Apvienojumā ar štancēšanas iekārtas parametriem tiek izveidoti detalizēti presformas apstrādes rasējumi, skaidri definējot galvenos parametrus, piemēram, dobuma kontūru, virzošā mehānisma izkārtojumu un tukšuma attālumu. Tas nodrošina, ka presformas struktūra ir piemērota ražošanas apstākļiem, nodrošinot skaidrus standartus turpmākai apstrādei un montāžai. Materiāla izvēle jāapvieno ar štancēšanas procesa veidu. Presformām priekšroka tiek dota augstas nodilumizturības{5}}leģētiem tēraudiem, piemēram, Cr12MoV un SKD11. Dziļās vilkšanas un formēšanas presformām izmanto H13 presformu tēraudu. Pēc izejvielu piegādes tām ir jāveic defektu noteikšana, lai novērstu iekšējos ieslēgumus, plaisas un citus defektus, tādējādi liekot pamatu presformas izturībai. Apstrādājot rupju apstrādi, tiek izmantota CNC frēzēšanas un parasto virpu kombinācija, lai ātri izveidotu galvenās formas kontūru un instrumentu pozicionēšanas virsmas. 0,2-0,4 mm apdares pielaide tiek rezervēta atbilstoši presformas izmēriem, lai izvairītos no sprieguma deformācijas apdares laikā. Precīzajā apstrādē tiek izmantota precīza slīpēšana, elektriskās izlādes apstrāde (EDM) un stiepļu EDM, lai uzlabotu detaļas, piemēram, veidnes dobumu un griešanas malas, nodrošinot, ka kritiskās izmēru pielaides tiek kontrolētas ±0,003 mm robežās un virsmas raupjums sasniedz Ra Mazāks vai vienāds ar 0,02 μm. Termiskā apstrāde izmanto kombinētu vakuuma rūdīšanas + dziļās kriogēnās apstrādes + zemas temperatūras rūdīšanas procesu, rūdīšanas temperatūru kontrolējot 1050-1080 grādos un rūdīšanas temperatūru 200-220 grādos, stabilizējot pelējuma cietību pie HRC58-62, uzlabojot deformācijas izturību, triecienizturību un t. Pēc termiskās apstrādes veidne tiek samontēta secīgi: veidnes pamatne, vadošie balsti un bukses, dobuma ieliktņi un ežektora mehānisms. Pēc montāžas tiek veikta izmēģinājuma formēšana un atkļūdošana, pielāgojot tādus parametrus kā štancēšanas spēks un vadotnes klīrenss, lai nodrošinātu vienmērīgu veidņu darbību bez iesprūšanas vai neparastiem trokšņiem, kas atbilst masveida ražošanas štancēšanas vajadzībām.

Apzīmogoto detaļu formēšanas kvalitātei ir nepieciešama pilnīga procesa kontrole-, ievērojot šādus galvenos kontroles punktus: izejmateriāli ir jāizvēlas no lokšņu metāla, kas atbilst nozares standartiem. Automobiļu detaļu štancēšanai tiek izmantots SPHC auksti velmēts lokšņu metāls, savukārt ierīču daļām tiek izmantota 304 nerūsējošā tērauda loksne. Pirms ierašanās tiek pārbaudīta lokšņu metāla biezuma viendabīgums un virsmas līdzenums, un biezuma kļūdu kontrolē ±0,04 mm robežās. Virsmai nedrīkst būt oksīda nogulsnes, skrāpējumi, ieslēgumi un citi defekti, kas samazina veidošanās defektus no avota. Preses klīrenss ir precīzi jākalibrē atbilstoši lokšņu metāla biezumam un materiālam, kas iestatīts uz 4%-7% no lokšņu metāla biezuma, novirzi kontrolējot 0,002 mm robežās. Pārmērīgs klīrenss var izraisīt pārmērīgu urbumu veidošanos uz apzīmogoto detaļu malām, savukārt nepietiekams klīrenss var izraisīt virsmas skrāpējumus un ātru griešanas malu nodilumu. Zīmogošanas procesa parametri ir jāoptimizē, pamatojoties uz sagataves izmēriem un materiālu. Precīzi jākontrolē štancēšanas spiediens atbilstoši projektētajai vērtībai ar novirzi, kas nepārsniedz ±4%. Zīmogošanas ātrums tiek kontrolēts no 25 līdz 110 reizēm minūtē atkarībā no detaļas sarežģītības. Lai samazinātu berzes koeficientu starp matricu un lokšņu metālu, tiek izmantota īpaša smērviela uz ūdens bāzes, nodrošinot stabilu formēšanas procesu. Izveidojiet regulāru veidņu apkopes mehānismu, veicot visaptverošas veidņu griešanas malu un vadības mehānismu pārbaudes ik pēc 80 000 cikliem. Savlaicīga nodilušo griešanas šķautņu slīpēšana un remonts, vadotņu atstarpju regulēšana un nolietoto detaļu, piemēram, novecojošo atsperu un virzošo balstu, nomaiņa nodrošina apzīmogoto detaļu izmēru konsekvenci un stabilu gatavā produkta kvalifikācijas līmeni virs 99,6%.

Standartizējot katra veidņu apstrādes posma darbību un stingri ieviešot apzīmogoto detaļu formēšanas kvalitātes kontroli, štancēšanas ražošanas efektivitāti var efektīvi uzlabot par vairāk nekā 30%, ievērojami samazinot metāllūžņu zudumus. Pašlaik automatizācija un viedās ražošanas tehnoloģijas pakāpeniski tiek izmantotas veidņu apstrādei un kvalitātes kontrolei. Ieviešot integrētas CAD/CAM projektēšanas sistēmas un inteliģentas testēšanas iekārtas, tiek panākta veidņu apstrādes un kvalitātes pārbaudes digitālā kontrole, vēl vairāk uzlabojot apstrādes precizitāti un kontroles efektivitāti. Uzņēmumiem ir nepārtraukti jāoptimizē apstrādes paņēmieni, pamatojoties uz faktiskajām ražošanas vajadzībām, jāstiprina detalizēta kontrole katrā posmā un jānodrošina stabila veiktspēja un apzīmogoto produktu kvalitāte, kas atbilst modernās ražošanas augstās-precizitātes un augstas{5}kvalitātes attīstības prasībām.