Pielāgotas lokšņu metāla kompozītu štancēšanas presformas; Automobiļu detaļu štancēšanas presformas

I. Zīmogošanas detaļu konstrukcijas projektēšanas optimizācija

Štancēšanas detaļu ražošanas efektivitāte, ražība un presformu savietojamība galvenokārt ir atkarīga no konstrukcijas konstrukcijas racionalitātes. Optimizēts dizains var samazināt materiālu atkritumus par 10–15%, samazināt presformu izgatavošanas grūtības un palielināt ražu līdz vairāk nekā 99,5%. Konkrēti praktiskie punkti ir šādi:

1. Materiāla izvēle un biezuma racionalizācija: pamatojoties uz izstrādājuma funkcijām un izturības prasībām, izvēlieties atbilstošās lokšņu metāla kategorijas. Automobiļu konstrukciju daļām izmantojiet Q355B vai SPHC auksti velmētu loksni; elektroniskām sastāvdaļām izmantojiet H62 misiņu vai 304 nerūsējošo tēraudu. Lokšņu metāla biezums ir jāiestata atbilstoši slodzes -nesuma prasībām ar kļūdu, kas tiek kontrolēta ±0,05 mm robežās. Izvairieties no pārmērīga biezuma, kas noved pie materiāla izšķērdēšanas un nepietiekamas stiprības nepietiekama biezuma dēļ, līdzsvarojot štancēšanas efektivitāti un detaļu uzticamību.

2. Vienkāršota struktūra un vienots spriedzes dizains: apzīmogoto detaļu struktūra ir vienkāršota, novēršot nevajadzīgus sarežģītus izliekumus un dobumus. Liekšanas leņķi ir standartizēti līdz 90 grādiem un 135 grādiem. Izdobto-caurumu diametrs ir vismaz 1,2 reizes lielāks par lokšņu metāla biezumu, tādējādi samazinot veidņu apstrādes grūtības un nodrošinot stabilu štancēšanu. Dizains optimizē stūru pārejas, ar stūra rādiusu, kas ir lielāks vai vienāds ar 0,3 mm, samazinot lokālo sprieguma koncentrāciju un nodrošinot štancētu detaļu izmēru precizitāti, kas ir mazāka vai vienāda ar ±0,02 mm, tādējādi uzlabojot gatavā produkta stabilitāti.

3. Standartizēts dizains: tiek pieņemti nozares standarta izmēri un universālas konstrukcijas. Apzīmogoto detaļu cauruma diametrs, atstatums starp caurumiem un lieces izmēri atbilst GB/T 15825 standartam, samazinot speciālo veidņu skaitu, samazinot veidņu dizaina sarežģītību, uzlabojot ražošanas elastību un samazinot veidņu pētniecības un izstrādes un ražošanas izmaksas par vairāk nekā 20%.

4. Integrēta projektēšana un izgatavošana: projektēšanas fāze tiek sinhronizēta ar veidņu ražošanas un štancēšanas procesiem, skaidri definējot veidņu dobuma struktūru, veidņu atstarpes prasības utt., izvairoties no formēšanas procesu ierobežojumiem un novēršot veidņu pārstrādi un apzīmogotu detaļu lūžņus, ko izraisa konstrukcijas-ražošanas atvienošana. Tādējādi tiek panākta nemanāma dizaina un ražošanas integrācija, uzlabojot kopējo ražošanas efektivitāti par 30%.

II. Stamping Die Machining Technology ieviešana

Apzīmogotās štancēšanas apstrādes tehnoloģijas zinātniskā ieviešana ir apzīmogoto detaļu kvalitātes un ražošanas stabilitātes nodrošināšanas pamatā. Tas balstās uz precīzām iekārtām, saprātīgiem procesiem un standartizētām procedūrām. Īpaši īstenošanas pasākumi ir šādi:

1. Precīzās apstrādes iekārtu pielietojums: augstas-precizitātes piecu-asu CNC apstrādes centri, lēnas stieples EDM un elektriskās izlādes apstrādes (EDM) iekārtas tiek izmantotas, lai apstrādātu galvenās detaļas, piemēram, veidņu perforatorus, presformas un dobuma ieliktņus. Izmēru precizitāte tiek kontrolēta ±0,005 mm robežās, un virsmas raupjums Ra ir mazāks par vai vienāds ar 0,025 μm, saīsinot veidņu ražošanas ciklu par 25–30%.

2. Optimizēts procesa maršruts: pamatojoties uz veidņu struktūras sarežģītību, tiek izveidots progresīvs "apstrādātas apstrādes - pus-apdare - apdare - galīgā apdare" procesa ceļš. Apstrādājot rupju apstrādi, tiek noņemti vairāk nekā 80% materiāla, un pus{7}}apdare atstāj 0,1–0,2 mm apdari. Galvenā kontrole tiek dota pārejai starp rupjo apstrādāšanu un apdari, lai izvairītos no deformācijas un nodrošinātu veidnes izmēru stabilitāti un montāžas precizitāti līdz H6/h5 līmenim.

3. Optimizēti apstrādes parametri: Apvienojot veidnes materiālu (SKD11, DC53 utt.) un darbgalda veiktspēju, tiek optimizēti griešanas parametri. CNC frēzēšanas griešanas ātrums tiek kontrolēts 80–120 m/min, padeves ātrums ir 0,1–0,3 mm/r, un karbīda griezējinstrumenti tiek izvēlēti ar speciālu dzesēšanas līdzekli, lai pagarinātu instrumenta kalpošanas laiku par vairāk nekā 30%, nodrošinot apstrādes efektivitāti un detaļu kvalitāti.

4. Veidņu montāža un atkļūdošana: pēc ultraskaņas tīrīšanas un atstarpju noņemšanas veidņu daļas tiek montētas šādā secībā: "veidnes pamatne → vadotnes balsti un bukses → dobuma ieliktņi → ežektora mehānisms." Ciparnīcas indikators tiek izmantots, lai pārbaudītu piemērotības atstarpi, nodrošinot, ka tas tiek kontrolēts 0,002–0,008 mm robežās. Izmēģinājuma formēšanas laikā veidne tiek uzstādīta uz štancēšanas iekārtas, un paraugs tiek apzīmogots. Štancēšanas spēks, atsperes spēks un vadotnes klīrenss tiek noregulēti, līdz apzīmogotās daļas forma un izmērs pilnībā atbilst konstrukcijas prasībām, un veidne darbojas bez iesprūšanas.

5. Informācijas tehnoloģiju un inteliģentās ražošanas ieviešana: CAD/CAM sistēma tiek izmantota, lai integrētu veidņu dizainu, instrumentu trajektorijas programmēšanu un apstrādes simulāciju, samazinot manuālo iejaukšanos un uzlabojot apstrādes efektivitāti un precizitāti. Lietu interneta (IoT) sensori ir ieviesti, lai uzraudzītu apstrādes iekārtu darbības stāvokli un veidņu nodilumu reāllaikā, veicinot štancēšanas veidņu apstrādes pārveidi par augstu efektivitāti un inteliģenci, kā arī samazinot cilvēku kļūdas.