OEM metāla liekšanas, caurumošanas un štancēšanas presformas; Automobiļu detaļu štancēšanas presformas

I. Materiālu izvēle īpaši-ilgas kalpošanas štancēšanai
Īpaši gara kalpošanas laika štancēšanas presformām priekšroka tiek izmantota augstas-izturības, augstas-izturības un nodilumizturības-leģētais tērauds. Galvenās kategorijas ir H13, SKD11 un DC53. H13 tērauds satur molibdēna, vanādija un hroma sakausējuma elementus, un tā cietība pēc rūdīšanas var sasniegt HRC58{10}}62, tāpēc tas ir piemērots vidējas{11}}līdz-augstas stiprības štancēšanai. SKD11 tērauds satur augstu hroma saturu, kas uzrāda izcilu nodilumizturību, padarot to piemērotu precīzai noslīpēšanai.

Pulvermetalurģijas tēraudi (piemēram, CPM 10V un ASP 23) tiek ražoti, izmantojot pulvermetalurģijas procesus. Tiem ir vienota mikrostruktūra, smalki graudi un nav būtiskas segregācijas. To stingrība un nodilumizturība ir pārāka par tradicionālajiem kaltajiem tēraudiem, pagarinot to kalpošanas laiku 3-5 reizes, salīdzinot ar parastajiem prestēraudiem. Tos galvenokārt izmanto īpaši-ilga kalpošanas laika presformu ražošanā, kas paredzētas liela ātruma-štancēšanai un sarežģītas formas detaļu štancēšanai.

II. Novatorisks termiskās apstrādes process īpaši-ilga mūža veidnēm

Tiek izmantots vairāku{0}}pakāpju dzēšanas process. H13 tēraudu uzkarsē līdz 1050{5}}1080 grādiem un notur 2-3 stundas, pēc tam atdzesē ar gaisu līdz 600 grādiem, kam seko eļļas dzesēšana līdz 150 grādiem, lai novērstu pelējuma plaisāšanu. Rūdīšana zemā temperatūrā tiek veikta 180-220 grādos 4-6 stundas, lai novērstu rūdīšanas stresu, līdzsvarotu pelējuma cietību un stingrību un novērstu šķeldošanu lietošanas laikā.

Vakuuma termiskās apstrādes process pilnībā aizstāj tradicionālo rūdīšanu sāls vannā. Vakuuma līmenis tiek kontrolēts zem 10⁻³ Pa, sildīšanas ātrums ir 5-10 grādi/min, un augstspiediena gāzes dzesēšana tiek izmantota, lai novērstu pelējuma virsmas oksidēšanos un atkarbēšanu, uzlabotu virsmas cietības viendabīgumu un samazinātu virsmas defektus.

Virsmas stiprināšanai tiek izmantoti gāzu vai jonu nitridēšanas procesi ar nitrēšanas temperatūru 500-550 grādi un noturēšanas laiku 8-12 stundas. Nitrētā slāņa biezums tiek kontrolēts 0,15-0,3 mm, sasniedzot virsmas cietību HV800 vai augstāku, ievērojami uzlabojot veidņu griešanas malu nodilumizturību un noguruma izturību. Sarežģītām veidnēm tiek izmantots karbonitrīdēšanas process, līdzsvarojot virsmas cietību un slāņa stingrību, pagarinot veidņu kalpošanas laiku.

III. Digitāla un inteliģenta termiskās apstrādes procesu optimizācija

Izmantojot termiskās apstrādes simulācijas programmatūru (piemēram, Deform un Sysweld), veidņu materiāla sastāvs un izmēru parametri tiek ievadīti, lai modelētu temperatūras un sprieguma laukus sildīšanas un dzesēšanas laikā. Tādējādi tiek optimizēti tādi parametri kā dzēšanas temperatūra, turēšanas laiks un dzesēšanas ātrums, izvairoties no izmēģinājuma{1}}un-kļūdu izmaksām un nodrošinot konsekventu veidņu veiktspēju.

Termiskās apstrādes iekārta ir savienota ar inteliģentu uzraudzības sistēmu, kas reāllaikā apkopo tādus datus kā apkures temperatūra, krāsns atmosfēra un dzesēšanas ātrums. Izmantojot lielo datu analīzi, procesa parametri tiek pielāgoti, lai panāktu vienotu termiskās apstrādes veiktspēju vairākās veidņu partijās, saīsinot veidņu izstrādes ciklu un samazinot defektu biežumu.

IV. Zaļš un enerģija-Termiskās apstrādes procesa optimizācija

Tiek pieņemta enerģiju taupoša-videi draudzīga vakuuma termiskās apstrādes krāsns, kas aprīkota ar siltuma atgūšanas sistēmu. Enerģijas patēriņš ir palielināts par 25-30%, salīdzinot ar tradicionālajām rūdīšanas krāsnīm, samazinot izplūdes gāzu un notekūdeņu emisijas un izpildot vides aizsardzības prasības.

Izmantojot materiālu optimizāciju un uzlabotus termiskās apstrādes procesus, veidņu kalpošanas laiks tiek palielināts no parastajiem 100 000–300 000 cikliem līdz 500 000–1 000 000 cikliem, samazinot veidņu nomaiņas biežumu, samazinot veidņu materiālu patēriņu un panākot resursu saglabāšanu.